Fin 2024, la France comptait 1,3 million de véhicules 100 % électriques. Chiffre qu'on entend partout comme victoire. Mais derrière cette croissance se cache une vraie question : qu'est-ce qu'on en fait, des batteries usées ? Le gisement actuel de 30 000 tonnes/an va être multiplié par vingt d'ici 2035. Recycler les batteries lithium-ion n'est plus un sujet de labo, c'est un défi industriel, géopolitique et environnemental qui joue sur la souveraineté européenne.
Un gisement qui explose avec l'essor des véhicules électriques#
En 2024, 291 143 voitures 100 % électriques ont été immatriculées en France, portant le parc cumulé à 1,3 million d'unités. En incluant les hybrides rechargeables, ce sont 2 millions de véhicules électrifiés qui circulent dans l'Hexagone. La part de marché des véhicules électriques neufs atteint désormais 16,9 %, contre à peine 2 % il y a cinq ans.
Cette croissance a un corollaire direct : le volume de batteries usagées à traiter va exploser. Le gisement actuel, estimé à environ 30 000 tonnes par an selon l'ADEME, devrait atteindre 600 000 tonnes annuelles avec la montée en puissance du parc électrique. Un volume multiplié par vingt qui impose de structurer la filière de recyclage dès maintenant, sous peine de se retrouver submergé par un tsunami de déchets dangereux contenant lithium, cobalt, nickel et manganèse.
La collecte progresse : Corepile a récupéré 11 000 tonnes de batteries en 2024 (toutes chimies), hausse de 11 % sur un an. Le taux de collecte national : 54,6 % selon l'ADEME. Mais ces chiffres cachent la réalité : la filière lithium-ion seule ne tourne qu'à 68 % de recyclage, bien en dessous des futurs objectifs européens. Honnêtement, je ne suis pas sûr que 68 % inclut tous les rebuts de tri, ou si c'est du pur rendement matière.
Règlement européen 2023/1542 : des objectifs ambitieux#
Adopté le 12 juillet 2023, le règlement UE 2023/1542 impose à l'ensemble de la filière batteries des obligations contraignantes, assorties d'échéances précises qu'il ne faut pas confondre.
Pour la collecte des batteries portables, les taux requis sont de 63 % d'ici fin 2027 et 73 % d'ici fin 2030. Les batteries de moyens de transport légers (vélos, trottinettes électriques) sont soumises à des objectifs spécifiques : 51 % d'ici fin 2028 et 61 % d'ici fin 2031.
Côté récupération des matériaux, les exigences sont tout aussi ambitieuses : 50 % du lithium récupéré d'ici fin 2027, puis 80 % d'ici fin 2031. Pour le cobalt, le cuivre et le nickel, les seuils montent à 90 % d'ici fin 2027 et 95 % d'ici fin 2031.
Le texte introduit également une obligation de contenu recyclé minimum dans les nouvelles batteries à partir du 18 août 2031 : 6 % de lithium, 16 % de cobalt et 6 % de nickel. Une révolution qui impose de boucler la boucle, en passant d'un recyclage de récupération à un recyclage de qualité batterie.
Black mass, pyrométallurgie, hydrométallurgie : comprendre les procédés#
Le recyclage d'une batterie lithium-ion commence toujours par la même étape : après décharge électrique sécurisée, la batterie est broyée mécaniquement pour produire une poudre noire appelée black mass. Ce déchet intermédiaire contient l'essentiel des métaux valorisables : lithium, nickel, cobalt, manganèse, cuivre et graphite. Sa composition et sa valeur commerciale dépendent directement de la chimie de la batterie d'origine (NMC, LFP, NCA).
La pyrométallurgie, procédé dominant jusqu'à récemment, consiste à fondre la black mass à très haute température (plus de 1 000 °C). Elle permet de récupérer nickel, cobalt et manganèse sous forme d'alliages, mais présente un défaut rédhibitoire : le lithium est perdu dans les scories, avec un taux de récupération inférieur à 20 %. Énergivore et émetteur de CO₂, ce procédé est incompatible avec les objectifs européens de 2031.
L'hydrométallurgie est la voie de l'avenir. Elle dissout sélectivement les métaux en solution acide ou basique après transformation en black mass. Le pilote d'Eramet à Trappes a prouvé les taux : 96 % pour nickel et cobalt, 90 % pour lithium. Cette tech produit des sels métalliques de qualité batterie, réutilisables directement pour fabriquer des cellules neuves. C'est l'unique voie pour atteindre les 80 % de récupération lithium exigés par l'UE. Attendons de voir si ça passe à l'échelle sans subvention.
Les acteurs français de la filière#
SNAM (Viviez, Aveyron), filiale du groupe belge Floridienne, est le leader national du recyclage de batteries. Sa capacité actuelle de traitement des batteries lithium-ion s'élève à 1 200 tonnes par an. Un plan d'investissement de 12 millions d'euros sur 2023-2027 vise à porter cette capacité à 6 200 tonnes par an en 2028. La première phase, prévue pour fin 2026, ajoutera 2 500 tonnes de capacité. SNAM utilise un procédé de thermolyse (atmosphère appauvrie en oxygène) suivi d'une séparation mécanique, et cible principalement le marché sud-européen.
Eramet a inauguré un pilote industriel à Trappes, réplique au 1/1000e de l'usine prévue, démontrant l'efficacité de l'hydrométallurgie sur la black mass NMC. Cependant, le projet industriel ReLieVe (avec Suez) prévu à Dunkerque a été suspendu en octobre 2024, officiellement en raison de « l'émergence difficile d'une filière batteries en Europe ». La raison de fond : les acheteurs de sels métalliques issus du raffinage sont quasi exclusivement situés en Asie. Sans marché local, l'équation économique ne tient pas.
Orano, en co-entreprise avec le chinois XTC New Energy (projet Neomat), prévoit trois usines au Grand Port Maritime de Dunkerque avec un procédé 100 % hydrométallurgique. Le projet annonce 1 300 à 1 700 emplois et un démarrage industriel prévu à l'horizon 2028. C'est actuellement le projet le plus ambitieux sur le sol français, comme l'explique notre panorama des filières de recyclage en France.
Souveraineté européenne face à la Chine#
Le nœud du problème n'est pas l'extraction. L'Australie produit environ 50 % du lithium mondial, devant le Chili et l'Argentine. La Chine n'en extrait que 14 %. Mais elle en raffine 77 %, selon MineralInfo. Autrement dit : la quasi-totalité du lithium mondial passe par des usines chinoises avant de devenir utilisable dans une batterie.
L'Europe est dépendante à près de 100 % pour le lithium raffiné et les terres rares transformées. Si Pékin décidait de couper l'approvisionnement, et les récentes restrictions à l'exportation de technologies de production de cathodes montrent que le risque est réel, l'industrie européenne des batteries serait paralysée à court terme.
En aval, les piles et accumulateurs portables suivent une logique de collecte similaire mais à plus petite échelle, avec des points de dépôt en grande surface. La riposte s'organise. Le Critical Raw Materials Act (CRMA) européen fixe des objectifs clairs pour 2030 : au moins 10 % de la consommation annuelle de l'UE extraite sur le territoire, 40 % transformée localement, 25 % issue du recyclage, et pas plus de 65 % d'un matériau provenant d'un seul pays fournisseur.
La France pourrait devenir le deuxième acteur européen du raffinage de lithium, avec un potentiel de 12 % de la demande continentale en 2030 selon Transport & Environment. La première usine française de lithium de qualité batterie devrait ouvrir fin 2025 en Alsace, portée par Viridian en partenariat avec Technip Energies et Veolia. Neuf projets sont labellisés en France dans le cadre du CRMA, pour un financement total de 22,5 milliards d'euros au niveau européen.
Le cadre réglementaire accompagne cette ambition. La loi AGEC renforce les obligations de responsabilité élargie du producteur, tandis que la filière DEEE montre qu'une collecte organisée peut fonctionner à grande échelle.
Recycler les batteries lithium n'est pas qu'un sujet environnemental. C'est un enjeu de souveraineté industrielle, sécurité d'approvisionnement et compétitivité économique. La France a les compétences techniques, le cadre réglementaire et les projets pour devenir acteur majeur de cette filière. Reste à ce que les investissements se concrétisent, que les marchés européens de matériaux recyclés émergent vraiment, et que la volonté politique survive aux coupes budgétaires. Le compte à rebours 2030 s'accélère.
